一、走近TPM       

20世紀是一個悲喜交加的年代。悲的是，一、二次世界大戰(zhàn)相繼爆發(fā)，使許多國家和人民飽受戰(zhàn)爭的苦難。喜的是，它對于工業(yè)發(fā)展和管理的進步起了巨大的推動作用。隨著工業(yè)化的不斷普及，機械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，它克服了手工作業(yè)引起的品質不穩(wěn)定，無法大批量生產，成本高等缺點。尤其是50年代，美國的制造加工業(yè)對機械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設備故障率也與日俱增，嚴重影響著產品品質和生產效率的進一步提高。  

先進的設備有時維護起來相當困難，復雜的設備由大量零件組成，其本身的品質以及組合精度嚴重左右著生產中的產品，加上掌握設備的工人由于不熟悉設備性能和機能，誤操作，延誤管理等因素，設備維護成本也在不斷提高。     為了解決這些問題，美國借助歐洲工業(yè)革命的成果把維護設備的經驗進行了總結，將裝備出現故障以后采取應急措施的事后處置方法稱為“事后保全（Breakdown  Maintenance  ，BM）”，將裝備在出現故障以前就采取對策的事先處置方法稱為“預防保全（Preventive  Maintenance，PM）”,將為延長裝備壽命的改善活動稱為“改良保全（Corrective  Maintenance，CM）”，把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動叫做“保全預防（Maintenance  Prevention，MP）”，最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動結合起來稱之為“生產保全（Productive  Maintenance，PM）”，從此找到了設備管理的科學方法。這就是TPM的雛形。美國的設備利用這些先進的管理技術和方法大大減少了設備故障，提高了生產效率，降低了成本，美國的經濟因此蒸蒸日上。  

二戰(zhàn)后，日本在向美國學習的過程中，將美國的PM生產保全活動引進日本，并創(chuàng)立日本式的PM。在TPM的歷史里，特別要提及對TPM有著特別貢獻的日本電裝（Nippon  Denso）公司，它是豐田汽車公司的一個部件供應商。日本于1961年導入GE公司為代表的美式PM生產保全，以此為母體開始探索日本式的PM活動，1968年開始確立全體生產和維護人員參與的PM活動，經過2年多時間的電裝公司探索，成功地創(chuàng)立了日本式PM，即“全員生產保全（Total  Productive  Maintenance，TPM）”。當時電裝公司把在生產和設備部門開展PM活動所取得的巨大成果在全日本PM獎大會上發(fā)表，并一舉獲得PM優(yōu)秀獎。電裝公司PM活動的神奇效果，引起了業(yè)界的轟動，與會教授和學者在仔細審查了該公司現場后發(fā)現，制造部門80~90%的員工都參與了此項活動，于是在PM前加了\'T\'，正式將該公司的PM活動命名為TPM，以區(qū)分美式PM。1971年TPM正式得到日本設備管理協會（JIPE）的認可，并在日本企業(yè)界全面推廣。不過，當時的TPM只是生產部門和設備保養(yǎng)部門開展的局部TPM活動，活動是以設備為中心，因此至今有很多企業(yè)和人員都把TPM活動局限在設備管理方面，其實現在的TPM范圍已經完全擴展，理論上也有本質的飛躍。     

 

二、TPM的效果       

TPM自日本誕生起，就顯示了它的威力，這在日本后來成為經濟超級大國得到了驗證。理由很簡單，因為TPM一開始就是提高效益為目標的。那么TPM活動究竟能給企業(yè)帶來什么成果呢？一般TPM活動可帶來有形和無形兩類成果。下面的案例來說明。      

 

案例     

位于中國改革開放的前沿深圳，有一個公司從1997年開始成功導入TPM，獲得了驚人的成果。      

 

有形成果：  

直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）   品質不良：減少一倍（1997-2001年）

平均無故障時間（MTBF）：30小時（1997年）延長到316小時（2001年）   平均故障等待時間（MTTR）：150分鐘（1997年）減少到35分鐘（2001年）   改善提案：件數提高50倍（1997-1999年）   人均勞動生產率：提高20%（1999-2001年）   質量成本：降低39%（1999-2002年）   索賠件數：減少75%（1999-2001年）

另外，在壓縮庫存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。