做IPQC（制程品管）的那些日子里，或許誰都經(jīng)歷過小小的風(fēng)雨，都曾哭過、笑過、犯過錯、挨過教訓(xùn)......今天小編分享一篇好文，我們一起梳理下IPQC的基礎(chǔ)知識、工作要點(diǎn)及崗位職責(zé)，不足或失誤之處， 敬請列位看官提出寶貴意見。

IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中質(zhì)量控制的英文簡稱，也叫生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制。由于IPQC采用的檢驗(yàn)方式是在生產(chǎn)過程中的各工序之間巡回檢查，所以又稱為巡檢。

IPQC一般采用的方式為抽檢，檢查內(nèi)容一般分為對各工序的產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行抽檢、對各工序的操作人員的作業(yè)方式和方法進(jìn)行檢查、對控制計劃中的內(nèi)容進(jìn)行點(diǎn)檢。

產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)的過程是一個復(fù)雜的人機(jī)交互的系統(tǒng)，由不同的工序構(gòu)成，在這個過程中既有物流又有信息流，要想使輸出滿足客戶要求就必須做到如下幾個方面：

1. 保證輸入質(zhì)量

2. 機(jī)器設(shè)備穩(wěn)定，有充分的能力，人員嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

3. 與產(chǎn)品質(zhì)量密切相關(guān)的各關(guān)鍵參數(shù)(CTQ)處于穩(wěn)定受控狀態(tài)

4. 信息準(zhǔn)確、完整、及時，能發(fā)揮指導(dǎo)作用

5. 有效的工序監(jiān)控機(jī)制,能及時發(fā)現(xiàn)過程的異常

6. 向前反饋機(jī)制使過程能及時對異常進(jìn)行修正

7. 向后反饋機(jī)制能有效防止不良流失

8. 產(chǎn)品初末件審核，提供班次質(zhì)量保證

9. 工序接口順暢，防止資源浪費(fèi)

以上各方面的執(zhí)行有賴于IPQC的持續(xù)努力，而正是有了以上的支持，過程才是真正意義上的保證輸出質(zhì)量的過程。所以IPQC的工作實(shí)現(xiàn)了流程向過程的過渡，使輸出不再是輸入的簡單相加，而是數(shù)量和質(zhì)量上增值。

主要有以下幾方面的方法：

1. 依審核清單執(zhí)行過程審核 —— 過程基本狀況，不依產(chǎn)品而變；

2. 工序作業(yè)檢查 —— 物料、工具、輔料、方法、人員確認(rèn)；

3. 首件確認(rèn)檢查 —— 依產(chǎn)品而有別，工藝、設(shè)備、軟件、參數(shù)檢查；

4. 記錄 —— 真實(shí)、清楚、及時；

5. 各工序間反饋機(jī)制 —— 及時反饋相關(guān)信息；

6. 預(yù)警機(jī)制起作用；

7. 不合格品控制 —— 標(biāo)識、隔離、區(qū)分放置、統(tǒng)計分析；

8. 物料投入 —— 將正確的物料在正確的時間投入到正確的產(chǎn)品，并及時準(zhǔn)確記錄以方便追溯；

9. 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn) —— 工藝標(biāo)準(zhǔn)、功能要求；

10. 各工序輸出抽樣檢查 —— 確認(rèn)工序穩(wěn)定，有充分能力產(chǎn)品合格。

產(chǎn)前工作準(zhǔn)備：

1. 根據(jù)生產(chǎn)計劃，確定生產(chǎn)機(jī)型的BOM及ECN及配色方案與在線物料是否一致，確定檢驗(yàn)規(guī)范。若IQC進(jìn)料有樣品，則將樣品提供IPQC及生產(chǎn)檢驗(yàn)員，確認(rèn)進(jìn)料檢驗(yàn)是否有上線挑選；若是上線挑選，根據(jù)樣品由IQC指導(dǎo)在線操作員挑選的方法。

   
   

2. 上線物料是否符合產(chǎn)品BOM要求，小到螺絲大到紙箱，每換一箱(袋)物料是否及時確認(rèn)，根據(jù)產(chǎn)品BOM及ECN核對上線物料種類是否齊全，型號及規(guī)格是否正確。

   
   

3. 是否懸掛SOP/WI，排拉是否按工序流程安排。

1. 認(rèn)真按時填寫巡檢報表（一般2小時一次），檢查靜電環(huán)點(diǎn)檢記錄所有使用的靜電環(huán)是否有進(jìn)行點(diǎn)檢并記錄；檢查電批扭力點(diǎn)檢表，相應(yīng)工位的電批的扭力是否符合該工位的SOP的要求并記錄報表。

2. 檢查烙鐵點(diǎn)檢表相應(yīng)標(biāo)號和工位的烙鐵的溫度是否符合SOP的要求并記錄報表，烙鐵是否有接地防漏電措施。

3. 確定有合格的首件、樣板。

4. 用首件、樣板校對儀器、治具是否正常；確定在儀校有效期內(nèi)；確認(rèn)設(shè)置的參數(shù)與產(chǎn)品要求一致。

5. 員工操作是否與作業(yè)指導(dǎo)書一致，下拉前5個產(chǎn)品是否從前跟到后，再次抽檢5個/2H/工位，進(jìn)行確認(rèn)。

6. 新產(chǎn)品、新員工是否重點(diǎn)巡查，特采、代用、試產(chǎn)、讓步放行的必須重點(diǎn)稽核、記錄情況及結(jié)果反饋。

7. 作業(yè)定格定位擺放，無堆積，輕拿輕放，員工是否自檢、互檢合格品才下拉。

8. 不合格品是否有標(biāo)識，不合格品是否準(zhǔn)時記錄。

9. 任何來料及作業(yè)不良造成物料無法正常使用、影響訂單完成的，要及時發(fā)<<異常單>>反饋。

10. 測試工位(如：半成品測試與功能測試及外觀檢驗(yàn)工位)不良比例超過品質(zhì)目標(biāo)要填寫<<品質(zhì)異常反饋單>>并要追蹤處理結(jié)果。

示例：

A.正常生產(chǎn)(量產(chǎn))：

• 每小時出現(xiàn)單項不良率3%--5% 需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析

• 每小時出現(xiàn)總不良率 5%-10% 需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析

B.試產(chǎn)：總不良率 10% 需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析

C．停線通知單：

• 每小時單項不良率≥5%

• 每小時總項不良率≥8%

要求：工程分析1小時內(nèi)在線提供解決方案，若無回復(fù)，停線

11. 物料、半成品、成品擺放是否有落實(shí)狀態(tài)標(biāo)識及簽名。

12. 檢驗(yàn)報表記錄是否完整、清晰、一目了然，是否每小時核算記錄一次“總數(shù)”，“不良數(shù)”，“不良率”，是否每日產(chǎn)線QC測試報告有“測試總數(shù)”、“不良總數(shù)”、“總不良比率”？

13. 有客訴及退貨情況是否了解及跟進(jìn)。返工情況必須跟進(jìn)、統(tǒng)計不良及結(jié)果反饋，保留三現(xiàn)：“現(xiàn)狀”、“現(xiàn)物”、“現(xiàn)場”。

14. 易磨損型測試用插座、電池、觸片等及時更換及記錄（如，充電器充電口易損，導(dǎo)致手機(jī)充電器接口壞）。

15. 任何操作、包裝、儲存不能有潛在影響品質(zhì)。

16. 客戶對產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)放寬及對某一項功能、外觀全部接受時需要求客戶進(jìn)行表單簽字確認(rèn)或簽限度樣。

17. 客戶對產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)變更要求需及時反饋到在線PQC及QA，從而達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)的統(tǒng)一。

18. 根據(jù)QA抽檢結(jié)果，對在線PQC工作進(jìn)行評定及稽核，做周度總結(jié)。