2011年5月暴雨過后發(fā)車區(qū)某車型門把手普遍起泡嚴(yán)重，在發(fā)車前全部更換門把手；
2011年6月某車型組合開關(guān)因二極管擊穿造成整車無法熄火，車間臨時手工更換二極管，總裝車間、成品庫及服務(wù)店共召回更換約800臺車，仍有20余例在終端消費車暴發(fā)故障；
2012年3月某車型前門電動窗開關(guān)因變更后沒有下發(fā)變更通知單及修改標(biāo)準(zhǔn)文件，造成一批訂單共8640PCS線路板多貼電容，一車間發(fā)現(xiàn)后對未裝車產(chǎn)品緊急召回，但仍有約150PCS不良品流出至售后......
我們每天都在采取應(yīng)急行動，但是同樣的問題還是在重復(fù)的發(fā)生。
有什么方法可以解決以上問題，想必大家都會想到8D。
提到8D肯定很多同事都很熟悉，但又感覺陌生。熟悉是因為只要你是質(zhì)量人就一定遇到需要填寫8D報告的時候；陌生是因為只要一見到8D報告，就頭皮發(fā)麻，不知道又遇到什么新的問題，又需要我們采取什么深入的對策。那么8D可以解決哪些問題呢？
重復(fù)發(fā)生一直沒有解決的問題，如同一供應(yīng)商 一個月內(nèi)、同一編碼、同一嚴(yán)重缺陷連續(xù)發(fā)生兩次。
較重大的質(zhì)量問題（嚴(yán)重性、緊急性），如斷裂、漆裂、金屬與塑膠分離、可靠性問題、錯混料等。
客戶要求回復(fù)的品質(zhì)投訴；
批量性故障，如錯絲印、漏絲印、氧化生銹螺母脫落、重點尺寸超差，適配NG、漏MIC套、漏裝鏡片、批量性問題等。
管理層想要找出癥狀的根本原因并預(yù)防再次發(fā)生；
造成問題的原因不明確；
問題的復(fù)雜性超出了個人能解決的范圍。
……
福特公司曾在早期做過這樣一份調(diào)查，調(diào)查的主題是：在質(zhì)量問題的解決上他們的時間是怎么花掉的？調(diào)查的對象是：非公司直接員工，主要是工程師、技術(shù)員、日薪制員工等。
時間的劃分是：
過去的方式：解決問題、救火、發(fā)現(xiàn)一個問題解決一個問題；
現(xiàn)在的方式：做出選擇和決定，優(yōu)化；
未來的方式：策劃、預(yù)防再發(fā)生；
調(diào)查的結(jié)果如下：
調(diào)查對象80%的時間還是在用過去的方式解決問題，救火，只有20%的時間用于優(yōu)化和策劃、預(yù)防再發(fā)生；
80%的調(diào)查對象每天的工作是在解決問題，救火；
根據(jù)戴明的理論，解決1個問題所花費的時間、費用和資源約是預(yù)防1個問題所花的3倍；
豐田85%的時間用用來做質(zhì)量策劃和預(yù)防；
結(jié)合以上，最終福特發(fā)現(xiàn)自身52%的問題都在重復(fù)發(fā)生，因為僅僅是在解決問題上投入了大量的時間，而在系統(tǒng)的改進(jìn)和預(yù)防、以及策劃上投入時間太少。因此提出8Disciplines，8D。
8D的原名叫做8Disciplines，又稱為團(tuán)隊導(dǎo)向問題解決方法。它由8個步驟和一個準(zhǔn)備步驟組成，這些步驟用來客觀地定義、分析和解決問題，預(yù)防相似問題的再次發(fā)生。一直以來，8D是汽車行業(yè)常用的解決問題的方法，它最早于1987年被福特汽車公司首次使用書面記錄，作為福特汽車公司關(guān)于解決問題的特殊要求。凡是做福特的零件，必須采用8D作為品質(zhì)改善的工具，目前有些企業(yè)并非福特的供應(yīng)商或汽車業(yè)的合作伙伴，也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質(zhì)問題，8D已成為一個固定而有共識的標(biāo)準(zhǔn)化問題解決步驟。
從上圖不難看出，嚴(yán)格按照這個流程進(jìn)行操作，就會發(fā)現(xiàn)不管是什么問題，我們都能夠解決。但肯定有不少同事有不少疑問：
是否是所有的問題都適合8D呢？
采取8D需要什么樣的前提呢？
當(dāng)客戶描述問題不清楚的時候是否采取8D呢？
除了客戶抱怨，自身內(nèi)部可以采取8D嗎？
實施8D的時候，我們需要選擇什么樣的人員來組建小組？
原因分析的時機(jī)在哪里？
是先有緊急措施還是先有臨時措施？
緊急措施、臨時措施和永久措施的關(guān)系是什么？
緊急措施、臨時措施可以轉(zhuǎn)換成永久措施嗎？
標(biāo)準(zhǔn)化如何實施?
