QSB(Quality Systems Basic，質(zhì)量體系基礎)是上個世紀九十年代,由通用汽車的供應商質(zhì)量管理部門在零部件供應商之間首先開展的一項質(zhì)量改進活動。隨著全球供應鏈戰(zhàn)略以及低成本國家的汽車零部件的崛起,通用汽車已經(jīng)把QSB的要求納入供應商質(zhì)量評估體系,要求其供應商必須建立QSB體系。

QSB(質(zhì)量管理體系基礎)為美國通用汽車公司(GM)的核心管理工具，是一套理論完備、可操作性強的體系，得到汽車供應鏈上很多廠商的認可和運用（例：Delphi、Continental、Mobis等）。QSB （Quality Systems Basic Plus，質(zhì)量體系基礎 ）是QSB的最新版本，從13個戰(zhàn)略方向不斷提升整個供應鏈質(zhì)量管理水平。

QSB 核心要素之一：快速響應

快速反應是這樣一個系統(tǒng):

● 使用標準化的反應流程來應對重大的內(nèi)/外部質(zhì)量問題

● 使用標準的問題解決報告格式, 逐步培養(yǎng)問題解決原則意識

● 通過每日例會加強溝通和管理

● 采用目視管理方法展示重要信息

● 盡早盡快地從上游解決問題


QSB 核心要素之二：不合格品控制

可追溯性使得顧客能準確識別可疑產(chǎn)品，并便于遏制和召回。

1、召回：

● 保護終端顧客，不得遺漏任何車輛

● 限制召回車輛的數(shù)量

● 品牌形象

● 避免給用戶造成無用的召回

● 在現(xiàn)場，限制資源

2、遏制：

● 幫助確定問題的準確范圍

● 可用來確定，采用不合格品裝配的車輛是否已經(jīng)裝運至經(jīng)銷商/終端顧客

● 確定適當?shù)臄帱c


QSB 核心要素之三：防錯驗證

● 驗證崗位的目的是什么？

● 驗證崗位就是檢查你的工序是否提供你所要的產(chǎn)品。

● 驗證崗位提供了一個通過報警系統(tǒng)來專注于顧客關(guān)注問題（PR&R 缺陷）的方法。

● 驗證崗位也對頻發(fā)的，低嚴重度不合格品提醒注意。（對顧客的危害：灰塵，橘皮脫落，等。）

● 驗證崗位最終減少缺陷零件數(shù)量，改善廠內(nèi)一次合格率，直通率，從而在為顧客提供更好產(chǎn)品的同時也降低了成本。

QSB 核心要素之四：標準化操作
消除浪費：

消除浪費是每個人的責任，在持續(xù)改進的企業(yè)文化中，通過日常工作來推進和參與消除浪費活動。持續(xù)改進是一個永不停止，永無盡頭的過程。即使當過程是穩(wěn)定的，業(yè)務計劃的目標已經(jīng)達到時，我們也應尋求進一步的提高改進之路，更上一層樓!


QSB 核心要素之五：培訓
● 領(lǐng)導必須利用年度培訓計劃發(fā)展提高他們的員工(包括所有生產(chǎn)和支持部門員工) 對于新員工/新職位特別派遣的人員/臨時員工，要有特殊的考慮

● 員工要有培訓計劃，培訓計劃基于評估需要（比如：組織目標，個人培訓需求，執(zhí)行計劃等）

● 利用培訓工具：

● 課程目標

● 計劃和跟蹤

● 柔性圖（用以確認培訓和評價培訓需求）

● 培訓考核

● 培訓計劃應包含以下領(lǐng)域：

● 健康，安全，環(huán)境

● QSB

● 技能培訓

● 領(lǐng)導力培養(yǎng)

● 項目投產(chǎn)等特殊培訓（如果適用的話）


QSB 核心要素之六：分層審核

● 過程分層審核提供了一套系統(tǒng)來：

● 驗證操作是否符合文件規(guī)定的流程 

● 逐步建立紀律

● 促進溝通

● 改善總體質(zhì)量

● 過程分層審核成為一個汽車行業(yè)的標準

● 過程分層審核應由制造部門主導。

● 質(zhì)量和其他職能部門參與并支持過程分層審核系統(tǒng)。

● 過程分層審核是對控制計劃和作業(yè)指導書的補充檢查。

 
QSB 核心要素之七：風險降低
● 領(lǐng)導層必須支持 RPN 降低活動，為多功能小組的定期評審提供必要的資源。

● 多功能小組必須全面評審 PFMEA：

● 符合 AIAG 和顧客要求

● 要包含所有過程和控制，且正確無誤

● 頻度和探測度打分依據(jù)真實數(shù)據(jù)、并準確

● 針對各被動式 & 主動式活動的更新

● 必須建立高 (RPN) 風險降低機會項目清單。

● 必須使用措施計劃或類似記錄跟蹤RPN 降低活動的進度。

●  必須驗證糾正措施實施后新的頻度和探測度打分，并計算 RPN。

● 應該實施逆向 PFMEA 過程。


QSB 核心要素之八：異物控制