⊙5W3H

⊙ 8D/5C報告-

⊙ QC 舊七大手法
⊙ QC 新七大手法

⊙ IATF16949 五大核心手冊7
⊙ 10S/五常法
⊙ 7M1E,
⊙ SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則
⊙ ISO知識總結(jié)
⊙ IE七大手法

⊙ RoHS符合性十步曲

⊙ SMART管理原則

⊙ SWOT分析

⊙ 二八法則

What，Where，When,，Who，Why,，How，How much，How feel。

(1)Why：為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？（做這項工作的原因或理由）

(2)What：何事----什么事？做什么？準備什么？（即明確工作的內(nèi)容和要達成的目標）

(3)Where：何處----在何處著手進行最好？在哪里做？（工作發(fā)生的地點）？
(4)When：何時----什么時候開始？什么時候完成？什么時候檢查？（時間）六西
(5)Who：何人----誰去做？（由誰來承擔、執(zhí)行？）誰負責？誰來完成？（參加人、負責人）？

(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？（用什么方法進行）？

(7)How much：何價----成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？數(shù)量如果？質(zhì)量水平如何？費用產(chǎn)出如何？

概括：即為什么？是什么？何處？何時？由誰做？怎樣做？成本多少？結(jié)果會怎樣？ 也就是：要明確工作/任務(wù)的原因、內(nèi)容、空間位置、時間、執(zhí)行對象、方法、成本。再加上工作結(jié)果（how do you feel）：工作結(jié)果預(yù)測，就成為5W3H。

（一）8D報告：

D0：準備，征兆緊急反應(yīng)D1：成立改善小組
D2：問題描述
D3：臨時處理措施D4：根本原因分析
D5：制訂永久糾正對策
D6：實施/確認永久措施PCA
D7：防止再發(fā)生
D8：結(jié)案并祝賀

（二）5C報告：

5C報告是DELL為質(zhì)量問題解決而提出來的，即五個C打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗證檢查。相比于8D報告簡單了些，但是基本思想相同
為了書寫更優(yōu)良的5C報告，需要遵守“5C”準則： 
C1：Correct（準確）：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解；
C2：Clear（清晰）：每個組成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內(nèi)容；
C4：Complete（完整）：包含復現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質(zhì)信息；
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。

①魚骨圖（又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（Characteristic Diagram）：魚骨追原因）。(尋找因果關(guān)系)
②層別法Stratification：層別作解析。(按層分類,分別統(tǒng)計分析) 
③柏拉圖（排列圖）Pareto Diagram：柏拉抓重點。(找出“重要的少數(shù)”)b
④查檢表（檢查表、查核表）Check List：查檢集數(shù)據(jù)。 (調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析)7
⑤散布圖Scatter Diagram：散布看相關(guān)。 (找出兩者的關(guān)系)
⑥直方圖<層別法（分層圖）>Histogram：直方顯分布。 (了解數(shù)據(jù)分布與制程能力)
⑦管制圖（控制圖）Control Chart：管制找異常。(了解制程變異)-

①關(guān)系圖法（關(guān)聯(lián)圖法）；
②KJ法（親和圖法、卡片法）；
③系統(tǒng)圖法（樹圖法）；
④矩陣圖法；
⑤矩陣數(shù)據(jù)分析法；
⑥PDPC法(Process Decision Program Chart 過程決策程序圖法)或重大事故預(yù)測圖法；
⑦網(wǎng)絡(luò)圖法（又稱網(wǎng)絡(luò)計劃技術(shù)<PERT>法或矢線圖也叫關(guān)鍵路線法）

①FMEA（潛在失效模式及后果分析）（Potentialfailure mode and effects Analysis）；
②MSA（測量系統(tǒng)分析）（Measure System Snalysis）；
③SPC（統(tǒng)計制程管制）（Statistical Process Control）；

④APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃）(Advanced Product Quality Planning  and Control Plan)；

⑤PPAP (生產(chǎn)件批準程序) (Production  Part  Approval  Process) 

（一）由5S延續(xù)出來的10S

1S：整理(SEIRI)
2S：整頓(SEITON)
3S：清掃(SEIS0)
4S：清潔(SEIKETSI)
5S：素養(yǎng)(SHITSIJKE) Y! f3 N4 {, l5 b. m* m