眾所周知，SPC是將數(shù)理統(tǒng)計(jì)與質(zhì)量管理相結(jié)合，通過(guò)數(shù)理統(tǒng)計(jì)發(fā)現(xiàn)控制參數(shù)的小概率事件（異常波動(dòng)），推斷可能存在異常原因，進(jìn)行預(yù)警，提示查找異常，并對(duì)異常采取措施，恢復(fù)生產(chǎn)過(guò)程的受控穩(wěn)態(tài)。

實(shí)施SPC可實(shí)現(xiàn)管理節(jié)點(diǎn)前移，防患于未然，由控制結(jié)果轉(zhuǎn)變?yōu)榭刂圃?、控制過(guò)程。其目的是通過(guò)對(duì)過(guò)程控制，消除過(guò)程異常，減少或避免出現(xiàn)不良品，提升質(zhì)量合格率，并保持質(zhì)量的穩(wěn)定。

誤區(qū)之一：沒(méi)能找到正確的管制點(diǎn)

不知道哪些點(diǎn)要用管制圖進(jìn)行管制，花費(fèi)大量的時(shí)間與人力在不必要的點(diǎn)上進(jìn)行管制，熟不知SPC只應(yīng)用于重點(diǎn)的尺寸（特性的）。那么重點(diǎn)尺寸/性能如何確定呢?通常應(yīng)用FMEA的方法，開(kāi)發(fā)重要管制點(diǎn)，嚴(yán)重度為8或以上的點(diǎn)都是考慮的對(duì)象(如果客戶有指明，依客戶要求即可)。

誤區(qū)之二：沒(méi)有適宜的測(cè)量工具

計(jì)量值管制圖需要用測(cè)量工具取得管制特性的數(shù)值，管制圖對(duì)測(cè)量系統(tǒng)有很高的要求。通常我們要求GR&R不大于10%，而在進(jìn)行測(cè)量系統(tǒng)分析之前，要事先確認(rèn)測(cè)量?jī)x器的分辨力，要求測(cè)量?jī)x器具有能夠分辨出過(guò)程變差的十分之一到五分之一的精度方可用于制程的解析與管制，否則管制圖不能識(shí)別過(guò)程的談判。而很多工廠勿略了這一點(diǎn)，導(dǎo)致做出來(lái)的管制圖沒(méi)辦法有效的應(yīng)用，甚至造成誤導(dǎo)。

誤區(qū)之三：沒(méi)有解析生產(chǎn)過(guò)程,直接進(jìn)行管制

管制圖的應(yīng)用分為兩個(gè)步驟：解析與管制。在進(jìn)行制程管制之前一定要進(jìn)行解析。解析是目的是確定制程是的穩(wěn)定的，進(jìn)而是可預(yù)測(cè)的，并且看過(guò)程能力是否符合要求，從而了解到過(guò)程是否存在特殊原因、普通原因的變差是否過(guò)大等致關(guān)重要的制程信息。制程只有在穩(wěn)定，并且制程能力可以接受的情況下，方才進(jìn)入管制狀態(tài)。

誤區(qū)之四：解析與管制脫節(jié)

在完成制程解析后，如果我們認(rèn)為制程是穩(wěn)定且制程能力可接受的，那么，就進(jìn)入管制狀態(tài)。制程控制時(shí)，是先將管制線畫在管制圖中，然后依抽樣的結(jié)果在管制圖上進(jìn)行描點(diǎn)。那么，管制時(shí)管制圖的管制線是怎么來(lái)的呢？管制圖中的管制線是解析得來(lái)的，也就是說(shuō)，過(guò)程解析成功后，管制線要延用下去，用于管制。很多工廠沒(méi)能延用解析得來(lái)的管制線，管制圖不能表明過(guò)程是穩(wěn)定與受控的。

誤區(qū)之五：管制圖沒(méi)有記錄重大事項(xiàng)

要知道，管制圖所反應(yīng)的是“過(guò)程”的變化。生產(chǎn)的過(guò)程輸入的要項(xiàng)為5M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)、量），5M1E的任何變化都可能對(duì)生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品造成影響。換句話說(shuō)，如果產(chǎn)品的變差過(guò)大，那是由5M1E其中的一項(xiàng)或多項(xiàng)變動(dòng)所引起的。如果這些變動(dòng)會(huì)引起產(chǎn)品平均值或產(chǎn)品變差較大的變化，那么，這些變化就會(huì)在XBAR圖或R圖上反映出來(lái)，我們也就可以從管制圖上了解制程的變動(dòng)。發(fā)現(xiàn)有變異就是改善的契機(jī)，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面發(fā)生了變化呢？我們可以查找管制圖中記錄的重大事項(xiàng)，就可以明了。所以，在使用控制圖的時(shí)候，5M1E的任何變化，我們都要記錄在管制圖中相應(yīng)的時(shí)段上。

誤區(qū)之六：不能正確理解XBAR圖與R圖的含義

當(dāng)我們把XBAR-R管制圖畫出來(lái)之后，我們到底從圖上得哪些有用的資訊呢？這要從XBAR及R圖所代表的意義來(lái)進(jìn)行探討。首先，這兩個(gè)圖到底先看哪個(gè)圖？為什么？R反應(yīng)的是每個(gè)子組組內(nèi)的變差，它反映了在收集數(shù)據(jù)的這個(gè)時(shí)間段，制程所發(fā)生的變差，所以他代表了組內(nèi)固有的變差；XBAR圖反映的是每個(gè)子組的平均值的變化趨勢(shì)，所以其反映的是組間的變差。組內(nèi)變差可以接受時(shí)，有明分組是合理的；組間變差沒(méi)有特殊原因時(shí)，表明我們?cè)谝欢螘r(shí)間內(nèi)，對(duì)過(guò)程的管理是有效的、可接受的。所以，我們一般先看R圖的趨勢(shì)，再看XBAR圖。

誤區(qū)之七：管制線與規(guī)格線混為一談

當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計(jì)出來(lái)之后，規(guī)格線就已經(jīng)定下來(lái)了；當(dāng)產(chǎn)品生產(chǎn)出來(lái)后，管制圖的管制線也定出來(lái)了。規(guī)格線是由產(chǎn)品設(shè)計(jì)者決定的，而管制線是由過(guò)程的設(shè)計(jì)者決定的，管制線是由過(guò)程的變差決定的。管制圖上點(diǎn)的變動(dòng)只能用來(lái)判斷過(guò)程是否穩(wěn)定受控，與產(chǎn)品規(guī)格沒(méi)有任何的聯(lián)系，它只決定于生產(chǎn)過(guò)程的變差。當(dāng)西格瑪小時(shí)，管制線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒(méi)有特殊原因存在，管制圖中的點(diǎn)跑出管制界線的機(jī)會(huì)只有千分之三。而有些公司在畫管制圖時(shí)，往往畫蛇添足，在管制圖上再加上上下規(guī)格線，并以此來(lái)判產(chǎn)品是否合格，這是很沒(méi)有道理，也是完全沒(méi)有必要的。

誤區(qū)之八：不能正確理解管制圖上點(diǎn)變動(dòng)所代表的意思

我們常常以七點(diǎn)連線來(lái)判定制程的異常，也常用超過(guò)三分之二的點(diǎn)在C區(qū)等法則來(lái)判斷制程是否出現(xiàn)異常。如果是作業(yè)員，只在了解判定準(zhǔn)則就好了；但作為品管工程師，如果不理解其中的原委，就沒(méi)有辦法對(duì)這些情況作出應(yīng)變處理。那么這么判定的理由是什么呢？其實(shí)，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個(gè)產(chǎn)品特性值呈正態(tài)分布，那么點(diǎn)落在C區(qū)的概率約為4.5%，現(xiàn)在有三分之二的點(diǎn)出現(xiàn)在4.5%的概率區(qū)域里，那就與正態(tài)分布的原理不一致了，不一致也就是我們所說(shuō)的異常。

誤區(qū)之九：沒(méi)有將管制圖用于改善

大部分公司的管制圖都是應(yīng)客戶的要求而建立，所以，最多也只是用于偵測(cè)與預(yù)防過(guò)程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過(guò)程改善的。其實(shí)，當(dāng)管制圖的點(diǎn)顯示有特殊原因出現(xiàn)時(shí)，正是過(guò)程改善的契機(jī)。如果這個(gè)時(shí)候我們從異常點(diǎn)切入，能回溯到造成異常發(fā)生的5M1E的變化，問(wèn)題的癥結(jié)也就找到了。用就管制圖進(jìn)行改善時(shí)，往往與分組法、層別法相結(jié)全使用，會(huì)取得很好的效果。

誤區(qū)之十：管制圖是品管的事情

SPC 成功的必要條件，是全員培訓(xùn)。每一個(gè)人員，都要了解變差、普通原因、特殊原因的觀念，與變關(guān)有差的人員，都要能看懂管制圖，技術(shù)人員一定要了解過(guò)度調(diào)整的概念等。如果缺乏必要的培訓(xùn)，管制圖最終只會(huì)被認(rèn)為是品管人員的事，而其實(shí)我們知道，過(guò)程的變差及產(chǎn)品的平均值并不由品管決定，變差與平均值更多的是由生產(chǎn)過(guò)程設(shè)計(jì)人員及調(diào)機(jī)的技術(shù)人員所決定的。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會(huì)認(rèn)為：產(chǎn)品只要合符規(guī)格就行了！顯然，這并不是SPC的意圖。所以，只有品管在關(guān)注管制圖是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的， 我們需要全員對(duì)管制圖的關(guān)注。

SPC實(shí)施需要哪些崗位的人員參與呢？其實(shí)簡(jiǎn)單的說(shuō)就是與生產(chǎn)相關(guān)的人員都要參與，建議參與SPC實(shí)施的人員至少包含：

• 工藝員
  

• 工藝管理人員

• 質(zhì)檢員

• 質(zhì)量管理人員

• 生產(chǎn)操作人員

• 生產(chǎn)管理人員

• 設(shè)備管理人員

• 信息部門技術(shù)人員

• 信息部門管理人員

• 企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)

實(shí)施SPC的步驟建議如下：

1. 選擇關(guān)鍵工序、關(guān)鍵參數(shù)；

2. 確定參數(shù)的控制圖類型、子組、判異規(guī)則及預(yù)警；

3. 確定參數(shù)采集頻率，進(jìn)行數(shù)據(jù)采集，并進(jìn)行數(shù)據(jù)清洗 ；

4. 實(shí)時(shí)監(jiān)控分析；

5. 確定異常處理流程；

6. 確定質(zhì)量改進(jìn)流程。

通過(guò)實(shí)施SPC工具，將質(zhì)量管理節(jié)點(diǎn)前移，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量管理由結(jié)果控制向過(guò)程控制轉(zhuǎn)變、由控制指標(biāo)向控制參數(shù)轉(zhuǎn)變、由人工控制經(jīng)驗(yàn)決策向自動(dòng)控制科學(xué)決策轉(zhuǎn)變的三個(gè)轉(zhuǎn)變，通過(guò)SPC工具的實(shí)施，關(guān)注于質(zhì)量的生產(chǎn)過(guò)程，提升質(zhì)量合格率，并保持質(zhì)量的穩(wěn)定。